桥梁墩身混凝土施工中容易出现的问题处理和分析

墩身混凝土施工:采用插入式振捣器振捣混凝土时,采用垂直点方式振捣,禁止振动棒驱赶下料口堆积混凝土。

振动器的操作,要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面砼振实而与下面砼发生分层、离析现象;慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中,将振动棒上下略微抽动,以使上下振捣均匀。在振捣上一层时,插入下层中5~10 cm,以消除两层之间的接缝,同时在振捣上层砼时,要在下层砼初凝前进行。

每一插点要掌握好振捣时间,过短不易捣实,过长可能引起砼产生离析现象。一般每点振捣时间为20~30S,视砼表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面出现浮浆为度。

振捣器插点均匀排列,振动器的移动距离能覆盖已振部分的边沿,振动棒插点可采用“行列式”的次序移动,以免发生漏振及重复振捣。

施工中容易出现的问题处理和分析

一、麻面

1.产生的原因:

模板表面粗糙、除锈不彻底或粘附水泥浆等杂物未清理干 净,拆模时混凝土表面被粘坏;模板拼缝不严,局部漏浆;

模板脱模剂涂刷不匀,或局部漏刷,混凝土表面与模板粘结造成麻面;混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。

2.措施:

模板表面清理干净,不得粘有水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板缝隙,应用双面胶带、海绵或腻子等堵严,模板脱模剂应选用长效的,并涂刷均匀,不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实,直到排出气泡为止。要加强对砼操作工的交底。

二、蜂窝

1.产生的原因:

(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多;

(2)混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;

(3)砼下料不当或下料高度过高,未设窜筒使石子集中,造成石子砂浆离析;

(4)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;

(5)模板缝隙未堵严,水泥浆流失;

(6)钢筋较密,使用的石子粒径超标或坍落度过小;

2.措施:

严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合;根据钢筋间隙,控制骨料最大粒径;混凝土下料高度超过2m设串筒或溜槽,浇灌分层下料,分层振捣,防止漏振;模板缝应堵塞严密,在浇筑混凝土过程中,随时检查模板接缝情况防止漏浆。

三、色差 、错台

1.产生的原因:

(1)模板涂刷脱模剂不均匀或所用脱模剂质量问题形成色差;

(2)模板打磨不彻底,不干净,模板生锈形成颜色不均匀;

(3)混凝土浇注间隔过长,或有过振现象,形成色差不一致;

(4)原材料尤其是矿物掺合料变化产生色差。

2.措施:

模板必须打磨干净后,再进行涂脱模剂作业,涂脱模剂后用棉纱吸去多余油,如果棉纱出现黑色的油污现象,必须重新清理模板,直到用棉纱擦后不再出现油污现象,并保证涂油均匀一致。混凝土拌合及运输要严格按照混凝土施工工艺进行操作,严禁混凝土出现离析现象,如果出现离析现象就不能进行混凝土浇筑。在振捣过程中要责任心强,不能出现漏振、过振、欠振现象。在混凝土浇筑过程中,混凝土必须从腹板内侧位置布料,对于淋洒在翼缘板外侧、内侧的混凝土要及时清理干净,保证此处混凝土不形成失水现象。

三、水纹、露砂

1.产生原因:

主要原因是由于砼拌合过程水灰比未控制好,水量过大引起坍落度过大,灌注时经振捣后砼离析,水泥浆浮到砼的表面,水泥含量较多, 终凝后在砼表面形成表面颜色较深,形成形状似水纹状。严重时水泥浆流失造成表面露砂现象。此外,砼分层灌注时,由于振捣上层砼时振动棒没有深入到下层足够的深度也容易形成水波纹现象。

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